Вы находитесь здесь: Главная > Новые технологии. > Керамические тормозные диски.

Керамические тормозные диски.

Дисковые тормоза впервые заменили менее эффективные барабаны в далёком 1958 году, когда французкая фирма Ситроен, впервые в мире применила диски из чугуна на легендарном серийном Ситроене — DS19. И до сих пор принцип остановки транспортного средства остаётся прежним: кинематическая энергия движущегося мотоцикла или автомобиля превращается в тепло, которое просто рассеивается в воздухе. Скоростные показатели транспорта постепенно росли, и пропорционально квадрату скорости росла и энергия выделяющегося тепла, и с каждым днём её становилось всё больше. И наступил момент, что даже открытый встречному ветру чугунный тормозной диск, начал перегреваться.

Появились двойные тормозные диски с крыльчаткой внутри (вентилируемые диски), на спортивных машинах стали делать воздухозаборники, направляющие воздушный поток прямо на тормозной диск, но на скоростях за 200, и это не помогало, и перегретый чугунный диск, терял свою сцепную эффективность. Настал момент, понятный всем инженерам и конструкторам, что  древний, добрый серый чугун, исчерпал свои возможности.

Воспалённые взоры конструкторов-разработчиков обратились к совершенно новым материалам — композитам, или как их ещё называют разработчики — углепластики. Они очень прочные (прочнее стали), лёгкие, а главное термостойкие.

Не секрет, что попытки сделать композитный тормозной диск, разработчики предприняли ещё в начале восьмидесятых годов двадцатого века, но дальше своих экспериментов и ограниченного практического использования только на болидах формулы 1, дело не продвинулось. Вся причина в слишком дорогом производстве, что ощутимо било по карману даже богатых спонсоров формулы 1. Да к тому же требуемый для углепластиковых тормозных дисков температурный режим, который требовался для эффективного торможения, оказалось сложновато обеспечить и поддерживать.

Прорыв в производстве тормозных дисков.

И только совсем недавно, дело сдвинулось с мёртвой точки. В Гуммерсбахе, на фирме Адвантек, три молодых и талантливых конструктора-разработчика вывели и предложили совершенно новый материал СиКом, который так звучит от производных «кремниевый композит». Новый материал идеально подходит для того, чтобы сделать из него лёгкий, прочный, термостойкий, и что самое главное — относительно не дорогой тормозной диск.Керамический тормозной диск.

Могу предложить даже на странице сайта уникальный рецепт, полученный талантливыми изобретателями. Вдруг найдутся рукастые и технически оснащённые мастера, которые в своей мастерской сделают новейший тормозной диск.

  1. Нужно смешать углеволокно с содержащей углерод смолой, (консистенция чуть жиже автомобильной шпаклёвки).
  2. Потом заполняем этим составом смазанную воском форму (форму точим почти такого размера, какой диск хотим получить, но чуть больше, оставив припуск для обработки). 
  3. Ставим в печь.
  4. При нагревании полимерный состав твердеет, но получается пока ещё относительно мягкая заготовка, но зато которую можно механически обработать режущим инструментом (резцом станка).
  5. Ну а теперь самое главное. Нужно поместить заготовку в вакуум, затем нагреть до очень высокой температуры, (до какой, к сожалению фирма умалчивает) и подвергают воздействию жидкого кремния. При этом происходит диффузия, а внедрившийся в углепластик кремний, постепенно превращается в карбид кремния (кстати очень твёрдый материал, который почти не уступает алмазу). Вот это и есть СиКом.

Этот материал состоит на 75 — 85 процентов из углеродного волокна, и на 15 — 25 процентов из карбида и свободного кремния. Термостойкость СиКома достигает +1400 градусов, а твёрдость, как я уже говорил, почти не уступает алмазу.

В заключении хочу отметить, что технология получения СиКома хотя и дороже производства обычных чугунных дисков, но всё же не на столько как было с первыми углепластиковыми дисками для формулы 1. Но самое главное, что тормозной диск получился в четыре раза легче обычного чугунного, а это благоприятно сказывается для комфорта и управления машины или мотоцикла. Ведь существенно снижается неподрессоренная масса и значительно уменьшается гироскопический эффект колёс.

О перегреве тормозных дисков можно будет навсегда забыть, а вот с колодками придётся ещё поработать. Именно подбором эффективного материала для колодок и занимаются в данный момент изобретатели. Я думаю и в состав материала для новых колодок войдёт СиКом, или процентное его содержание. Не будем гадать, работы продолжаются в лабораториях и на испытательных стендах, и остаётся надеяться, что результат не заставит себя долго ждать. Ведь керамические диски уже получены, а значит и колодки на подходе. Поживём — увидим.

Если эта статья вам полезна, то пожалуйста поделитесь ей в соц. сетях, нажав кнопки ниже. Спасибо.

Опубликовать в Google Buzz
Опубликовать в Google Plus
Опубликовать в LiveJournal
Опубликовать в Мой Мир
Опубликовать в Одноклассники

Теги: ,

  • Digg
  • Del.icio.us
  • StumbleUpon
  • Reddit
  • Twitter
  • RSS

Оставить комментарий

Проверка комментариев включена. Прежде чем Ваши комментарии будут опубликованы пройдет какое-то время.