Самодельный спойлер- антикрыло.
У многих людей при покупке мощной и резвой машины, особенно, со спортивным дизайном, со временем появляется желание установить на задний капот антикрыло — спойлер. После установки спойлера машина приобретает агрессивный и стремительный вид, привлекательный дизайн. Но, помимо привлекательного внешнего вида, у этого девайса есть ещё и практическое значение, которое не проявляется до скорости 100 км.ч., зато после сотни, спойлер начинает работать по назначению. А именно : на высоких скоростях, особенно на мокрой трассе, и при резкой подаче газа, машина как бы всплывает ( отрывается от асфальта) и начинает вилять задом, что на больших скоростях ,мягко говоря ,неприятно. Особенно, это проявляется при некачественной жёсткой резине (покрышках) и чуть подизношенной ходовой.
Основное практическое назначение спойлера — это прижим задней части автомобиля к асфальту, вследствии прижимной силы воздуха, которая появляется на высоких скоростях. А точнее говоря, преобразование встречного потока воздуха в прижимную силу, которая давит на спойлер и заднюю часть машины, за счёт угла наклона поперечной панели спойлера. И чем этот угол больше, тем сильнее прижим, но и больше сопротивление воздуху. Оптимальная величина угла наклона панели спойлера — 5 — 10 градусов. Кстати, на болидах формулы 1, при скорости 250 — 300 км. ч., прижимная сила на спойлер имеет величину в несколько тонн и способна удержать автомобиль приклеенным в движении к дороге, если бы дорога превратилась бы в потолок.
Сейчас в продаже, в крупных городах, появляется множество спойлеров заводского изготовления, но достойные и качественные изделия, например, из углепластика стоят немалых денег, а дешёвые детали сомнительных фирм я считаю ,вообще ,покупать не стоит. Они или не работают, или имеют непривлекательный внешний вид, шумят на скорости,а бывает их просто срывает ветром. К тому же, подобрать размер под габариты своего капота бывает не так просто и порой, заплатив деньги за спойлер, его приходится еще и дорабатывать (расширять или сужать). В периферийных городках с выбором спойлеров в магазинах вообще никак, а если что — то и появляется в продаже, то очень сомнительного качества.
шаблоны для проверки кромок.
сечение спойлера в разрезе.
Спойлер можно изготовить самому, и притом, такого дизайна, которого нет ни у кого на машине и в продаже тоже. Основное качество спойлера, так это его лёгкость и жёсткость, и этого качества можно достигнуть только изготовив деталь с определённым пустотелым профилем. Для достижения этой цели используется самый лёгкий строительный материал пенопласт. Но силовой функции он не выполняет, а только как основа для достижения заданной формы спойлера. Для работы потребуется лист желтого (более плотного) пенопласта, длиной такой же ,как ширина вашего капота, минус 30 мм от этой длины, и толщиной 25 — 30 милиметров, шириной 150 — 200 мм, в зависимости от габаритов и длины вашего автомобиля.
Купив лист пенопласта и вырезав острым ножом необходимую полосу, проверяем её габариты приложив к капоту. Напомню, что длина полосы должна быть меньше на 30 мм, ширины вашего капота. Следующей операцией будет заострение передней и задней кромки полосы, чтобы в профиль был вид самолётного крыла (или поплавка, см. рисунок), причём, у передней кромки угол заточки больше в градусах, чем у задней. Это делается вначале острым ножом, а затем наждачной бумагой, сначала крупной (60 — 80), а затем мелкой(180 — 200). После обработки проверяем одинаковость угола по всей длине шаблоном из картона, как спереди будущего спойлера, так и сзади.
После достижения ровной и гладкой поверхности пенопластовой панели по всей длине нужно сделать важный элемент крепления спойлера, а точнее, два элемента. Нужно вырезать из листового дюралюминия толщиной 5 — 6 мм две пластины 70х100 мм, а затем просверлить в этих пластинах множество отверстий, диаметром 4 мм и с интервалом в 10 мм, отверстия помогут крепко склеиться пластинам со спойлером. Причём, по центру пластин ( и по длине) сверлим по шесть отверстий диаметром 5 мм и нарезаем в них резьбу М6. К этим отверстиям будут крепиться стойки спойлера. Пластины ,желательно, зачистить грубой металлической щёткой, это тоже поможет качественно приклеиться пластинам к спойлеру.
Теперь, необходимо вживить крепёжные пластины в пенопластовый макет спойлера. Для этого, переворачиваем макет нижней стороной вверх и приложив пластины на отмеченные места, обрисовываем их маркером. Отмечать места вклейки пластин нужно согласно своим предпочтениям. Лучше это сделать, вывесив макет спойлера над капотом машины и приложив в качестве стоек пару фанерных пластин, найти наиболее понравившиеся места и отметить маркером. Но стойки спойлера, обычно крепят, отступив от краёв, примерно по 300 мм, а вообще, кому как нравится. Определившись с местом стоек вклеиваем в макет спойлера дюралевые пластины, но вклеить их нужно заподлицо. А для этого необходимо вырезать ножом отмеченные маркером прямоугольники (70х100), на глубину 5 — 6 мм, в зависимости от толщины дюралевых крепёжных пластин. После вклеивания крепёжных пластин в пенопластовый макет спойлера (на клей жидкие гвозди), пластины не должны выступать над поверхностью макета.
Следующим шагом будет вырезание и наклейка по краям спойлера стабилизаторов продольной устойчивости. Я считаю, что их желательно сделать в форме хвоста самолёта, но можно придумать и что — то оригинальнее. Сначала, как обычно, вырезается картонный шаблон, примеряется к макету спойлера, что — то добавляется или отрезается и утвердившись с формой, прикладываем шаблон на листовой пенопласт, толщиной 10 мм, и обводим маркером две одинаковые детали. Вырезав детали из пенопласта, обрабатываем края ножом и наждачной бумагой, для придания деталям острых краёв ( для эффективного разрезания воздуха). Остаётся приклеить пенопластовые стабилизаторы к краям спойлера, на одинаковом уровне (буквой Т), можно при наклейке клеем жидкие гвозди, ещё и использовать саморезы, смазаные клеем. Макет спойлера готов.
Следующая операция будет довольно скучна, но без неё никак, она превратит наш пенопластовый макет спойлера в настоящий жёсткий и лёгкий спойлер. Потребуется обклеить весь макет спойлера стеклотканью на эпоксидном клее. Расход клея зависит от количества слоёв, а количество слоёв зависит от толщины стеклоткани. Чем она тоньше, тем удобней с ней работать на углах, но количество слоёв придётся увеличить. Не знаю, с какой тканью будете работать вы, но посоветую взять стеклоткань потоньше для обклейки угловых переходов в районе стабилизаторов. А там где плоскость спойлера ровная по длине, советую клеить ткань потолще, так будет быстрей и удобней. Количество слоёв грубой ткани примерно три — четыре, а тонкой — пять, шесть.
Чуть не забыл предупредить: советую в отверстия с резьбой М6, перед наклейкой стеклоткани, вставить (вкрутить) обыкновенные восковые или парафиновые тонкие свечи (для торта) — это предотвратит затекание эпоксидного клея в резьбовые отверстия и у вас потом не будет после высыхания клея проблем при вкручивании крепёжных болтов М6. Нужно будет, всего лишь, удалить воск, и это намного приятнее, чем удалять твёрдый эпоксидный клей, и искать под ним крепёжные резьбовые отверстия.
Перед наклейкой первого слоя наносим эпоксидку сначала на пенопласт и на дюралевые пластины, клеим ткань, затем наносим клей уже на ткань первого слоя и наклеиваем второй слой и так далее. Разводим клей понемногу и используем его весь в течении часа, если его много развести, то можно не успеть использовать и через час он начинает густеть. В этом случае поможет ацетон. Разводим начинающий густеть клей и быстро используем его. Слои стеклоткани клеем обязательно на незастывший слой и если сделать перерыв между слоями и клей высохнет, то придётся шкурить предыдущий слой, для нормальной агдезии последующего слоя. Поэтому, советую все слои успеть наложить в течении дня, пока клей полностью не высох.
В итоге, после высыхания слоёв, должен получиться стеклопластиковый слой, толщиной 3 мм, и в результате получится пластиковая деталь, очень лёгкая и жёсткая. Конечно ей по жёсткости далеко до дорогой углепластиковой детали, но зато у вас получается деталь своего дизайна, а я описал самый лёгкий дизайн, но основной принцип работы понятен. А к тому же , дизайн можно всегда придумать оригинальнее и не такой как у всех. И у вашего спойлера будет очень жёсткое крепление к стойкам, в отличае от дешёвых спойлеров, сомнительных фирм, которые срывает ветром.
Теперь необходимо всё зашкурить и заровнять, и если останутся ямки на поверхности, то и перешпатлевать. Далее, ещё раз зашкуриваем, шлифуем, грунтуем и красим. Кстати, загрунтовав поверхность, можно спойлер не красить, а обклеить липкой плёнкой под карбон, которая недавно появилась на фирмах, которые занимаются обклейкой автомобилей. Остаётся изготовить стойки. Я считаю, что наиболее подходящий материал для стоек — это листовой дюралюминий, толщиной 15 мм. Его не так то просто найти в продаже, но если удастся, то заказав фрезеровщику ажурные стойки из дюралевого листа и потом полирнув до зеркального блеска боковые поверхности, вы добьётесь элитного внешнего вида, не хуже дорогих фирменных изделий для «мустангов», «комаро», и «порше».
Если не удастся найти листовой дюраль, то в качестве альтернативного варианта для стоек спойлера можно использовать 16 мм фанеру, покрытую стеклотканью. Покрыть фанеру 1 слоем стеклоткани нужно обязательно, иначе чем бы вы её не красили, пусть самой дорогущей краской, она всё равно впитает влагу и через краску со временем проступит деревянная структура шпона( проверено временем). Но главное приемущество этого спойлера в том, что он крепится к стойками не саморезами, а винтами М6 (желательно с головкой под шестигранник). Это позволит использовать фанерные стойки как временный вариант, а когда попадётся в продаже листовой дюралюминий или титан, то открутив 12 болтов и сняв стойки с капота можно будет всегда их поменять на более крутые.
Конкретную форму и высоту стоек не описываю, всё зависит от ваших предпочтений и личного вкуса, тем более, в интернете море вариантов (на фото), есть даже стойки спойлера, сваренные из тонких нержавеющих трубок. Посоветую только, крепить стойки со спойлером к капоту через резиновые прокладки и при сверлении крепёжных отверстий в капоте пользоваться проверенным принципом — семь раз отмерь — один раз отрежь или просверли. Удачи!